喂料系统改造的必要性简单说明

（1）可以提高车间一线用工效率，提高劳动生产率

原有工序细节流程：①领料：按配方领取物料。②放置：按要求把各种物料在称量混合现场放置在相应的助剂小料间、高混间。③标帜，拆包装。④称量：按配方要求及工序技术文件、称量重量要求使用不同精密度及称量额度的电子称或电子台秤称量原材料，并需要严重按配方单中的数量称量，不可超出技术工艺文件范围，称量时操作需小心谨慎，同时做好记录，防止错称漏称。⑤放置：助剂间需要把称量好的助剂按产品类别放置好；同时混合车间也需要把按要求称量好的原料放在高混机附近，并在准备混合之前去助剂车间拿去相应的助剂包，也放置在高混车间的相应位置。⑥混合前投料：高混机高度较高，投料时候，一般需要阶梯辅助，需要把每锅100Kg的材料都搬上机台投入高混机中，劳动强度较大。同时由于树脂、助剂等形状差异性较大有块状、粒子、粉体等形状，投料时候必须按要求顺序投料。⑦ 按工艺要求混合，混合后进行放料，投入挤出机喂料的储料仓。

改造后说明：⑴领料同上述步骤①。⑵放置时，由于助剂可以放大倍数称量，大部分助剂可以使用称量额度较大的电子称称量，所以按要求可以把称量工作点改为助剂混合用的干粉混合机附近，不用称量后还要多次转移。而其它原材料由于可以直接拆包投入喂料系统的储料仓（无需上述后续的步骤④⑤⑥），节省了很多工序时间，节省了设备开机用电。⑶剩下的助剂，所占比率较少，混合一锅可以用于生产好几倍原先的产品。

实例说明：称量时按原混合料100KG一锅为例，助剂占8%算，其它树脂、填料等三种材料可以单独直接投入喂料系统的储料仓即可的话，现在只需混合较少其中8%的材料，就算按减少为一锅只混合50KG的助剂，相当于原先混合612.5KG产品。近600KG产品按原先一次100kg，需要混合6次，同时按挤出机的产量为300KG/h，那需要每20分钟混合一锅，一个人专门负责高混，一个人配合称量助剂，可以完成劳动强度。现在近600KG的原料，需要称量就是只有那50KG的助剂等，即每称量混合一次（按原先时间算20分钟，实际由于称量成分少了，可以少于原先时间）可生产2个小时，由于剩下的近600kg原料，原先在称量、投入高混时候也需要拆包、投料，等于其中90%左右的物料节省了好几个步骤小工序，劳动强度大大减少，节省了多个工序设备的用电。

同时按原先每混合一锅100kg物料20分钟，拆包投料占5分钟，那按600kg拆包投料总时间为30分钟。最后小结：即600公斤的原料混合原先需要2个人（一个主导一个配合助剂称量）、工作2个小时，变成现在1个人，工作50分钟即可完成。如此：即一个人可以负责2条生产线的正常工作要求，节省了人力资源成本。

（2）引进新设备，提高公司自动化程度

如上所述，增加该喂料系统系统后员工的劳动强度降低很多，提高了公司的自动化程度

（3）提高产品质量稳定性

一般影响产品生产的波动由五大要素：人、机、料、法、环。其中本喂料系统提高设备的自动化操作，可以减少人为的称错、漏称等其它人为未按工艺文件要求操作引起产品质量问题的机率，同时改造后的喂料系统可以提高工作环境，改善操作员工心身状态，提高员工的工作舒适度。

（4）改善工作环境，提高员工工作的积极性等精神面貌

同时由于大量的填料不用称量可以直接投放到喂料系统，大量减少了扬尘产生，改性塑料的高混车间及整个车间的扬尘情况，必要时可以给粉料投料室，进行封闭室，配合除尘设施，及时把粉尘抽出，放置飞扬至其它工作环境，大大改善了员工的工作环境，减少职业病的产生，大大提高员工的人身安全保障。

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