塑料共混改性工艺---涉及挤出机、螺杆元件排布

塑料混合是一种有效的将多种组分的原料加工成更均匀、更实用的产品过程。这一过程中主要发生的是物理反应，当然也存在少量的化学反应。特殊的，例如反应挤出，我们所期望的更多是化学反应而非物理反应。而无论是物理还是化学反应，都要求材料的充分混合辊炼，因此就有了共混设备这一有力的加工手段执行者。
先确认几个概念：
1.预处理：我们通常说的预处理很多时候是指材料的水分预处理。由于聚合物和添加剂都具有吸水性，而温度波动和仓库的潮湿都有可能是原材料吸湿，而这正是我们所不希望看到的。熔融聚合物，如尼龙，聚酯等对水分极其敏感的材料，水分的存在将导致他们的降解，从而导致了各项性能指标的恶化甚至是导致加工失败。目前比较实用的干燥方式多为热风循环干燥形式。
2.预混合：对于单螺杆而言，吃料能力很大程度上影响了混合效果，很多时候即使是单纯的颜色处理都会因为混合的不均匀而导致材料同批次的前后色差以及后期加工的颜色不均一性；而对于双螺杆，虽然吃料能力基本上不影响混合效果，而且为了计量精确，理论上是应该所有组分在喂料口单独计量、单独喂入。但是这就意味着需要多个精确喂料器，而这对共混厂家而言是非常的不经济的，因此我们在加工双组分及多组分的材料前，大多都进行预混合。目前的混合设备多为立式高速搅拌机。
3.分散混合：分散混合是将组分的粒度尺寸减小，将固体块或者聚集体破碎成微粒，或者是不相容的聚合物的分散相尺寸达到所要求的范围。这一过程通常是依靠大厚度大角度的捏合盘来实现。
4.分配混合：分配混合是使个组分的空间分布达到均匀。形象点说也就是“平均主义”，保证混合设备内通过分配元件的熔体中各组分的分布均匀。这个通常是靠窄片小角度捏合盘来实现。极端的情况先会采取齿轮分配元件来实现。
5.停留时间分布：同批次物料在通过喂料口后通过分散，分布混合最终挤出离开混合设备的时候长短的分布。这一指标最主要的意义在于评估设备的自洁能力。
其实还有更多的各种公式，我个人觉得这对于我们在实际设计中有一定的指导意义，可惜我这里没有扫描仪，而我这个人又比较懒，公式我就不大打上来了。
下面就按照单螺杆挤出机，双螺杆挤出机（同向，异向啮合），往复式以及挤出的后续加工做一下小结。
（先说明一下，为了方便，我每次都定义一下。下面出现的挤出机都代表单螺杆挤出机，只到重新进行定义为止。） 
单螺杆挤出机的最原型设备应该是阿基米德螺杆。早在数千年前他就已经提出了在管内装上带螺纹的螺杆向斜面上运送水。后期的人对其进行了改进，其中最接近于塑料混合的当属使用这种设备将黏土/麦秆（水作为增塑剂加入）进行混合压实，制造砖块。
随后，人们开发了橡胶加工机械，用两辊或三辊混合机对生胶进行塑炼后，再加入挤出机进一步进行加工。挤出机的5大关键部件包括了：驱动电机和减速箱、止推轴承、料斗、机筒（包括了内部心脏：阿基米德螺杆） 。
早期的挤出机的长径比都比较小。由于橡胶黏度大，在如此小的长径比之下想完成混合加工，意味着必须升高温度。但是这又将产生一个更大的问题，橡胶在升高温度的情况下将产生交联。而此时人们发现增加长径比不但能够获得加工热塑性聚合物熔体所需要的高温，同时还能够改善混合性能和熔体的均匀性能。随着长径比的进一步提高和挤出设备的进一步完善，挤出机逐渐转到了最终用户。研磨回收和破碎以及废旧塑料回收的出现成为挤出机运用的最大市场。
挤出机的心脏，标准螺杆通常分为三段：喂料段、转化段和计量段。当然混合螺杆还通常具有其他的组成部分以完成加工中更为复杂的过程。在整个加工过程中挤出机必须完成：喂料、固体输送、压实、熔融、泵送、均化、排气（可选）到最终的挤出成型。一般的单螺杆挤出机的长径比为：24、28、30和32；而双螺杆挤出机的长径比为：36、40、42
和52；
喂料段：在挤出机中，喂料段的主要功能是吃进物料和进行固体输送；同时喂料段对压实固体床（物料在进入螺杆后在螺槽内形成的物料段称之为固体床）以及开始塑化有很大的影响。在进行喂料段设计时必须注意：螺杆有效扭矩、螺杆材料、螺槽深度与宽度比（纵横比）、摩擦系数等。同时还应当考虑原材料的尺寸、外观、本体密度和物料的性状。另外对于添加到混合体系中的添加剂，还需要考虑喂料段是否能够有效吃进这些添加剂。一般来说，加工结晶性混合物时，喂料段的深度和长度比加工非结晶性材料的喂料段要大。
由于挤出机的输送大部分是靠摩擦拖拽输送，因此喂料区的温度设置一般控制在120-160度之间。如果该区温度过底，树脂就无法黏附在机筒内壁上，而仅仅是随着螺杆旋转而空转，从而导致了熔融区的缺料；如果该区温度过高，物料会提前熔融塑化，在机筒内壁形成一个环行的熔融膜，起到润滑作用，同样也也引起缺料现象
喂料段的另一功能--压实是是固体床的压缩比足够大，保证物料充分密实，达到熔融所需要的状态。通常情况下粒子或者是破碎的片状材料在压缩后容易在表面发生变形而与机筒内壁贴合在一起，因此也比较容易压缩；而粉体材料由于滑动性较大，因此压缩熔融在时间上和位置上会比粒子或者片状材料滞后。同时由于粉体材料的空隙面积大，物料密度比较小，在物料中会残留大量的空气，隔离了固体床。这将进一步减缓熔融过程以及在增大后期的排气工作。
由于挤出机目前比较常见的是屏障形转化熔融段螺杆，比较常见的是在熔融区附加上另外一条螺纹，其螺纹宽度要比原来的窄，而且还进行了根切。采用这种方式最直观的目的是使熔融的熔体与未熔融的固体床分离，通过避免熔融部分对未熔融的固体床的润滑作用来改善输送能力，同时也降低了熔体的热耗散、熔体过分受热分解以及保证热传递/剪切传递对固体床的热/摩擦能，提高了塑化速度。
计量段：螺杆的计量段长短，螺槽的深浅都属于可变。不是所有的挤出机的螺杆都是一致的。如果仅仅是单纯的熔融挤出（例如回收破碎材料），一般采用增大计量段的螺槽深度，这种情况下产量会比较可观，但是混合效果不太理想；如果需要好的混合效果，多采用浅槽螺杆。这种情况下熔体温度会相应提高，混合质量也相对于深槽要好。总的思路，计量段的长度应该保证固体床完全塑化，并能够奖励起足够的压力。因此很多人在设计螺杆是，往往在计量段后面紧接一个混合器。这里也许有朋友会问：我是采用了浅槽，但是我的产品混合质量还不是非常的理想。这里存在一个设计产量与实际产量的问题。一个设计产量远小于你要求的实际产量的设备，即使你进行了必要的改动，但是如果你不放低你的产量要求，这很难保证你的产品质量。通俗点，就是所谓的一分钱一分货了。
混合段：由于共混加工中仍然有很大一部分涉及到添加剂的混合分散，因此混合段的必要性是不言而喻的。混合段的主要工作就是在计量段之后帮助提高物料温度、颜色、黏度和添加剂的均匀程度，也有助于确定气体在熔体内发泡的位置。这对于接下来的排气设置是非常重要的。除此之外，混合段还将第一计量段隔离开来，建立了一个稳定的排气环境。
所有的塑料颗粒都有其固有的弹性模量，在一定的作用里范围内，粒子会在喂料段和转化段发生形变，而且即使在计量段也部分保持该形变（部分形变粒子会由于固体床破碎后形成的随便在熔体池中呈现游离状态而重新聚集成更大的粒子）。计量段之后，物料熔融所需要的能量很大一部分是来源于热传递。由于计量段本身的几何形状限制，在这个区域内很难提供足够的剪切应力。上游输送过来的未熔融的部分中，一部分由于热传递的作用发生熔融，其余的大部分都被直接输送到下游的混合段。而分散混合区域则通过剪切应力的作用，将所有进入第二喂料段（排气段之前的一小段区域）的为熔融部分完全塑化，为接下来的排气做好准备工作。很多在生产过程中出现排气段冒料的个案，绝大部分都是因为混合塑化段未能够充分的塑化熔融而导致在排气区域排气不畅或者冒料等情况。（也有部分是因为排气段设计不合理导致）。
如前所说，混合塑化段的熔融塑化能力绝大部分是来自于剪切。而剪切力的产生及其大小主要依赖螺杆的转速和螺杆与机筒之间的间隔。高的转速和小的间隔意味着更大的剪切应力。这也就说明了为什么我们在进行增强的时候（这里假设加工的是增强材料），通常我们是在熔融完成后才加入纤维。纤维在固体床存在的情况下，不可避免的存在着纤维与固体床、纤维与机筒之间的摩擦。在这种情况下，纤维长度的完成性和设备的磨损就不可避免的产生了。而在混合塑化段以后加入纤维，这时存在的是螺杆/熔体/纤维/熔体/机筒。即使存在剪切。纤维的长度还是能够很大程度的得以保持。这也同时能够说明为什么我们在做增强材料的时候建议预热纤维（经过预热的纤维不容易在表面形成相对坚固的包复层）。
为了下游有效的排气,就必须是进入第二喂料段(假如存在)或者排气段的物料完全熔融。本身从熔体中排除挥发分就比较困难，特别是当熔体中还含有未熔融的物质，这种情况下排去挥发分就更困难 
一般为了改善排气,在排气段一般采用大螺距浅槽的螺纹组合。同时为了保证螺槽充满度不至于过大而导致冒料或者排气不畅,在排气段的上游一般都采用滞留元件。例如之前提到的混合器等。
如果物料的分子量比较高，对应着熔体黏度较高,挥发份不容易排脱,这种情况下适当增大真空压力和适当提高排气段的熔体温度。排气口的方向一般采取垂直式,也有少量是采取水平式或者倾斜式。考虑的普适性，大多数排气多采用垂直式。
通过排气段后，熔体进入第二计量段。随着挥发份的排出，此段的熔体压力会随之增高,因此需要的泵送压力也随之增大。只有在第一/第二计量段的螺槽深度比(泵送比)达到一定程度,第二计量段才能够顺利的克服排料压力顺利的把熔体向下游输送。调节泵送比可以通过调整螺槽深浅比例或者调节设备的转速来拉开比值。而在实际生产中通常很难在线改变螺槽深浅,这个时候通常采用局部的螺杆冷却、调整转速或者使用节流阀。如果对输送压力有更高的要求，例如比较精细的挤出成型,则多数会用到齿轮泵来代替螺杆设计。
几种常用塑料及添加剂加工的一些问题及建议：
ABS：ABS的喂料比较容易，而且输送方面由于它与金属具有较好的亲和力，一般比较少出现喂料及输送的问题。但是由于ABS组成中易产生挥发份的苯乙烯组分，而且由于ABS加工中呈现的黏度都相对来说比较高，因此排气方面需要做些改进
POM：POM存在剪切敏感性及分解物具催化分解的能力，因此加工设备的螺槽应当进可能加深，使熔融温度控制在较低范围之内，比降解的可能性降到最低可能。
由于热塑性弹性体颗粒之间存在在很大的内摩擦力及比较搞的黏度,所以很容易在加工过程中产生缺料。这将造成生产产量的波动和材料的降解。一般通过提高喂料段的纵横比,强制冷却和震动喂料的方式来解决。 
也有一些造粒的原材料是已经经过一次或者多次加工的弹性体。这些原材料中或多或少存在着填充油、填料，树脂等成分。虽然内摩擦力和黏度不至于象原料那么夸张，但是由于油的存在导致了材料喂料的输送困难，一般不建议把这类材料粉碎得太过于小。同时增加喂料段螺杆的螺棱的摩擦系数也是必要的。
聚碳酸酯：主要加工存在着粒子，粉体和破碎。由于PC本身的莫氏硬度很大，加工时候的噪音会很大。相信大家都领教过那种“咯吱咯吱”的声音了，有时候真让人头皮发麻，生怕一不小心螺杆就报销了。目前国内市场上真正舍得用原料加工的厂家我估计应该不多吧？大部分是粉料，回料加工。这个时候材料的预烘干，破碎和加工设备的长径比要求都比较严格。我曾经见过一个长径比只有24的单螺杆生产PC，虽然声音有点恐怖，但是生产出来的PC粒子无论外观还是透明度还是相当的不错。同时由于PC的黏度问题，二次料的生产经常都会在粒子中带一点气体。这就对设备的排气提出了一个比较严格的要求了。
着色是单螺杆生产中很重要的一个组成部分。很多时候除了回收材料外，染色也是一个维持工厂运作的模式。染色多为色粉染色，少数要求比较高的客户也会要求是色母染色。染色的要求有二：一为颜色的均匀性；一为材料性能的维持。我们一般碰上的是颜色的均匀性，也就是我们常说的分散好不好了。
色粉混合树脂后熔融造粒需要注意的在于色粉的预分散（也就是广东人叫的搓粉）。一个色粉在后期加工分散好不好，很大程度上依赖于在配置这个色粉的过程中分散剂和预分散。如果一个色粉没有预分散好，那么在熔融混合的过程中，配置这个色粉的几种基础色粉会由于没有混合均匀而导致材料各个区域的颜色不一（貌似通俗的称谓叫“花色”）。因此共混厂家如果发现你用的色粉在生产过程中发生了花色的情况，恭喜你，你可能碰上一家不太专业的色粉供应厂家。
色母是已经过预分散处理并与载体混合在一起，理论上说不存在着分散不好的情况。但是需要注意一点的是：同一个颜色不同的载体在加工中会有不同的表现。色母粒的本体MFR如果跟共混树脂的MFR差别太大（无论大小），都完全有可能导致混色的出现。同时，如果色母粒本色柔韧性太好，在混合的过程中无法尽快的粉碎成细小的色母碎屑（暂且这么叫吧），那么即使色母粒和树脂之间的MFR匹配性好，也有可能导致最终产品的颜色深浅不一（貌似我们叫这种情况叫“混色”）。
上面是对单螺杆使用的一些建议和个人看法。由于我对颜色方面了解不多，很多说法不太准确，期待有对颜色了解更深的成员给予更正。
20世纪40年代,同向旋转完全啮合双螺杆挤出机(以下简称同向)由Erdmenger发明出来。到了50年代由W&P申请了专利并进一步发展了这种设备。此后由于历史宿命的偶然性,同向得到不断的完善,逐渐成为了聚合物工业,化学制品工业以及食品工业中必不可少的加工设备。
同向加工任务的总指导方针基本建议如下:
1.确定全部任务参数(配方、生产速度、产品生产的限定条件等)；
2.确定每个单元操作步骤喂料、熔融、混合、改性组分的加入、排脱挥发份、建压排料、机头定形切粒)；
ZSK型挤出机或者其他任意一种同向的几何参数限定为3个：
1.啮合处的间隙
2.内外直径比（OD/ID）
3.比扭矩（功率/容积比）
根据我们的经验,两螺杆是近距离啮合的,两螺杆之间的间隙是保证机械安全的最低要求；OD/ID比值越大,螺杆的自由容积也越大,但相对来说传递扭矩的轴心有效直径也就越小。OD/ID比值增大,机器内作用在物料上的平均剪切速率也将降低(类似僧多粥少?平均数越大，分得越少?)；比扭矩的变化可以直接影响混合中的一些基本参数。例如:提高比扭矩,可以是机器在更高的充满度下工作，这样为达到同样的产品，完全可以在更低的主机转速下运转。但是在这样的情况下，就很有可能出现排料温度过低。因此目前设备中最大的比扭矩为11。3(W&P系列第6代)。
对于使用过同向的技术人员来说，同向的加工重点:螺杆基本上都是由组合式部件组成(轴心，螺纹块,啮合块等)。根据不同的加工需要对应做不同的混合组合。而一般加工段的长度也是取决于单元操作的数量和消耗功率的大小。混合低黏度甚至超低黏度的物料时,长径比(L/D)可达到60:1。而加工一些一般物料时,L/D在24到48之间。一般的设备L/D比都在32-40之间。
机筒为什么采用矩形截面而不采用单螺杆的原形截面。这个问题我最初接触同向的时候也有提过。但是带我的师傅只说了一点:"为了保证温度的均匀性和差异最小性。"当时一直不理解。直到有一天拆组合看到内部截面才真正明白过来。的缺矩形截面的温度梯度差别远远比圆形的要小。(如果对这个还有怀疑，可以私下找我，我把截面的温度梯度分布图发给你)。
这里说说螺杆组合件。有了螺杆和机筒的配合才能完成工艺操作单元的特定任务。一旦同向的中心距,螺纹数量以及OD/ID比值确定后,除了极少个别的特殊元件,无论是螺纹套还是啮合块,横截面都是固定的。
螺杆螺纹套:标准螺杆螺纹套的螺距大约在0。5D到2。0D之间。宽螺距元件一般用于挤出机的喂料段和排气段,窄螺距元件主要用在物料需要压缩或者填充大量填料的部位上游。如啮合块或者密封环的上游或者操作段之间(如喂料和真空之间)。螺纹套的螺距可以增大。随着螺距增大,将使停留时间和填充程度减小,停留时间变窄,拖拽流增大,同时对压力的增加更加敏感(压力增大导致漏流或者逆流的可能性增加。)。但是在正常的压力情况下(或者在上游输送压力和下游阻碍压力平衡的情况下),宽螺距的螺纹的输送能力还是要比窄螺距的螺纹输送能力大。
除了用于输送螺杆螺纹套之外,还设计了用于特殊情况的几种输送元件。例如应付喂料困难和输送低密度物料的SK螺纹套；用于阻止漏流的SF元件。目前还有一种窄螺纹元件，用于反应型加工过程中输送黏度近似于水的物料。上面是同向的螺纹部分,下面是啮合块部分。
螺杆上的螺纹套都是由连续的螺纹组成的。而啮合块则是有侧面象圆盘的元件一个一个叠和而成的。其几何外型是非连续的。捏合块的特征参数包括了总长度、啮合盘数量、啮合盘错列角。我们通常用KB表示啮合盘，而且在KB后面加上特定的数值表示啮合盘的实际形态。例如：KB45/5/40表示啮合盘交错角为45度，共有5片啮合盘，啮合块长度为40mm。啮合块最主要的工作任务就是分散混合和分配混合。（分散和分配的概念可以参照前面单螺杆中的解释）。而同样长度不同错列角度，同样错列角度同样长度不同啮合片厚度等条件对应着啮合元件的不同分散、分配能力。我们可以按组一个一个对比：
1.同样长度不同错列角的分散能力是：60>45>30>90(这里的数值表示错列角。)
                                 分布能力是：30>45>60>90

2.同样错列角同样长度不同啮合片厚度的：
                                 分散能力是：厚片大于薄片
                                 分布能力是：薄片大于厚片
当然，并不是所有啮合块都符合上述的说法的。但是可以根据上述的对比方法进行类比。（不排除有错误的啊。我又不是老耿。况且老耿也不一定就全对。实践，实践最重要！）
至于此外的几个特殊的元件：例如左旋螺纹，左旋啮合盘等.....这些都会在接下来的分散分配混合优化中提到。
除了影响分散和分布能力外，不同宽度的啮合盘对物料输送的能力也有差异。当压力存在的情况下，宽啮合盘的输送能力衰减得比窄啮合盘快。但是在稳定压力流体场合中，宽啮合盘的输送能力比窄啮合盘的输送能力要强。这种情况与螺纹中拖拽流的情况很相似。
其外，影响轴向有效流量的因素除了啮合盘厚度外，还跟啮合盘的错列角有很大的关系。错列角与轴向流量的关系大概为:30>45>60>90(由前至后表示输送能力的降低)。这里特别提到90度啮合盘的例子。因为90度基本上在压力稳定的条件下是正负输送平衡的一个元件。这是一个很有用的特性。在需要大混合的场合下，保持压力的稳定(当然这是不可能的,生产中不可能有稳定的压力场,总是从下料往机头输送)或者保持压力差尽可能下。90度的正负平衡就能够提供充分的混合时间了。
一直以来啮合盘都是双突棱外观而且延续了相当长的一段时间。1989年W&P公司开发了特殊的3突棱啮合块并申请了专利(感觉洋鬼子这点比咱们更具有知识产权意识啊。应当向他们学习)。这种设计最大的优点在于改善双突棱系统中作用于物料的力的均匀性,利用该专利能够获得更均匀更一致的剪切速率且不影响自洁性。(这里我的个人理解是:比扭矩是定死的。由两个突棱来分配,这样的剪切平均程度也许不如三个突棱分配的平均吧?或许四突棱,五突棱的分配效果更均匀更好?只是限于加工的方便性和加工精度的限制，才没有更进一步发展成多突棱?)这个结果的几何特点和作用基本如下:
1.为了保证小间隙的自洁特性，3突棱啮合块中的每一个啮合盘相对于轴心都是偏心设计的。因此很容易理解,三突棱中的一个或者两个突棱与机筒的距离比标准元件要大(实际上三突棱中的两个突棱与机筒的距离是标准的3-5倍)
2.采用偏心结构设计,而比扭矩是固定值,平均剪切速率必然是与双突棱相同的。但是由于任何一个捏合盘中的两个突棱与机筒的距离增大了,所以同样口径的三突棱的OD/ID值要比双突棱的小(这点有点空间想象能力应该很好理解),所以三突棱的做高与最低剪切速率的差异自然比双突棱的小(剪切速率的最大值出现在突棱处。而最小值出现在突棱根部。)因此三突棱更适合用于加工热敏性材料(剪切速率差别越小，等同于材料收到剪切过热分解的风险也越小。)
此外,由于三突棱中的两个突棱间隙比正常的要大，因此可填充物料的空间比双突棱也就多。因此突棱与突棱之间的压力梯度也就得到有效的降低。此外，三突棱由于具有三种啮合作用(突棱/突棱,突棱/突棱顶,突棱/突棱底){注意:这里的突棱顶与突棱底是指相对与轴心的距离大小而言。因为没有更明确的解释,我只好临时做两个词来凑数}
3.三突棱啮合盘中有两个突棱的顶端间隙增大了,而且三突棱的啮合盘的突棱宽度比双突棱的窄,因此在同样的转速下能够是更多的物料通过高剪切区。在啮合盘长度相等的情况下,三突棱的分配作用不如双突棱(这点我刚开始也很不理解。三个突棱怎么说分割效果也要比两个好啊。后来想想,实际上三突棱只有一个突棱能起到切割的作用，另外两个与机筒的距离忒远了点)。
三突棱混合中为了提高充满度,一般采用低转速而不采用左旋螺纹。而低转速在一定程度上也降低了剪切过度导致降解的可能。。。这也算是三突棱的一个比较大的优点。
特殊元件:
窄突棱啮合盘不适合分配混合，因此W&P公司又设计了TME(涡轮混合元件)或ZME(Zahnmisch元件)等齿型混合元件,以进行全机筒的自洁。这些元件用齿数和齿向的角度的表征。TME(怕怕，一不小心就打成TMD了。)有利于物料的分流以及界面的生成,ZME有利于增大物料的输送能力。两种元件的主要作用都是以最小的能量,达到最大的分配效果(这个时候基本上已经没有分散效果了。这个世界没这么完美的马,跑得快还不吃草。)。自洁型ZME在原来垂直于轴心的基础上改变成倾斜一定角度,这样元件的自洁性能比未改善前大大提高。
节流阀
节流阀被设计出来的最主要目的是:改善加工变量,控制能量输入,优化混合质量。目前主要的节流阀主要分为:1。线性节流阀(压力随着啮合程度的增加而线性增加。):2。非线性节流阀(压力随着啮合程度的增加呈指数形式增加。)
前面对各个部分的功能进行了初步的介绍。实际上这些都不是重要的，重要的是把这些部件个功能集中一起共同作用，这才能完成我们希望的操作(共混加工)。(本来这里有几个组合的。。。。全是图片!郁闷。)无论混合段是捏合块组成还是有齿状混合元件(TME)组成，束缚元件的存在都会大大的提高物料的停留时间和填充程度。
有时(其实不能说有时,应该说是大部分时候),特定的单元混合操作采用分段控[由输送螺纹把捏合段分成两段或者更多]。这样做的好处在于:1。能够将上一捏合段因剪切而变稀或者因为剪切导致温度过高引发的物料黏度下降的情况恢复过来,保证物料在下一混合段内有足够的高弹性进行更有效率的混合。这样能够大大提高混合效率,降低能耗。
同向的喂料是饥饿式设计,产量与螺杆的转速无关。因此,我们对混合机的停留时间、填充程度和能够能够进行严格控制。当然，最理想的操作条件是当喂料达到最大的时候，这个时候挤出机的生产能力得到了充分的发挥。
ZSK型混合机的加料口并不限定于第一个加料口（其实不光是ZSK，目前很多同向的加料口都不仅仅只是在第一个加料口啦。中国人的双螺杆也有2个，3个下料口的啦。），可以根据原料和配方的不同，在整个加工段设置多个加料口，原料可以是固态的，也可以是液态的,下面就根据共混加工的一个完整流程分别介绍各个单元的操作。
喂料单元：
在混料工艺中，第一段机筒加入的物料通常都是固态聚合物。典型的形状有颗粒状，片状和粉状。但在某些时候也可以先加入高黏度的液体物料（这个我发誓，我从来没做过这样的事情。打死我也不敢在没加任何固态物料的情况下往机器里加液体。所以大家没有十足把握，千万别做这种事情！）大多数的颗粒和片状物喂料都相当容易。这是因为颗粒和片状物料的本体密度都相对比较大，而且尺寸在一维、二维或者三维上远远小于挤出机的螺槽深度[注意前面说的一维、二维或者三维尺寸上远远小于挤出机的螺槽深度。因为如果不这样。即使本体密度再大，也没办法喂料。未经过充分破碎的大块水口或者胶头喂料就是这种情况的典型代表]。并且不会导致螺杆打滑，因此普通的1D或者2D的喂料螺杆就能很轻松的把材料吃下并输送向下游。
如果物料粒子的尺寸相对与螺槽深度比较大 （例如>1/2h[槽深]），并且物料的本体密度比较小，或者为了追求较大的喂料能力（喂料能力的提升能够有限度的增加产量，但是这种增加是有个合理限度的。不能跟那些那些挣钱红了眼的老板一样。恨不得最大产量200/小时的机器产量能有500-600/小时）。这个时候SK型的喂料元件就能派上用场了。SK元件牺牲了自洁性将螺纹外观有自洁性外观改变成直角结构后，达到了两个目的：１.沿着螺槽前进方向上的物料会受到更大的作用力；２.元件的自由容积提高了４０％。
“架桥”（fluidize）我相信是很多做生产工艺设计和生产管理者的噩梦。尤其是填料本身很轻或者填料比例很大的情况下。书上的做法是"要消除架桥现象或者将架桥现象的可能性降低到最低程度,同时在粉料进入ZSK挤出机之前,应该将混入的空气分离。一般尽可能减少喂料口与螺杆之间的垂直高度,而且应当是粉料进入螺杆的底部,避免将物料直接加在螺杆的顶部。此外，螺杆结构应该保证能是空气沿着螺槽运动，并在排气段牌除,而不应当是气体回流而返回到喂料口排除。而我的一般习惯做法是:低密度也好，高填充也好，只要产品允许，加1-2%白油高速混合2-3分钟。(混合的时间和方法还是有点讲究。基本上以粉体成团聚体为最佳)。这样的做法其实也就是排除填料内的空气,把填料以某种形式"压实"从而排除我们所不希望出现的空气。而且一旦成团聚体了，本体密度也就提高了，这个时候螺槽与喂料的距离，喂料时喂到哪去了这些都不是问题了(但是，喂料喂到喂料口以外那是另当别论了。)
下游喂料:
在一些共混过程中，由于工艺或者配方的要求，必须按照原料的种类分开喂料。基本上下游喂料的基本目的在于：
1.使冲击改性剂达到合适的分散相尺寸（我有点不太理解。一般来说我们增韧很少说增韧的尺寸偏小，大部分都是不够小啊。也许洋鬼子的设备分散能力果然如此之强，增韧剂多给蹂躏一会都过头了？未曾领教）；2.保持比例纤维的纵横比（这里又点太局限了。我们用的纤维都不仅仅是玻璃纤维啦。也有不锈钢纤维，碳纤维啦。甚至近来颇多高材生搞木质纤维等等）；3.最大程度地填充低本体密度或低粘度而且不相容或部分相容的添加剂（比如：降低成本的填料，改善自润滑的硅油。）
在下游位置添加固体形态物料的最有效方法就是使用侧喂料机和组合机筒（原文大力宣扬WP的设备，硬是要列明是ZSB系列。这洋鬼子写书也太为自己打广告了吧？）。双螺杆侧喂料机是同向旋转型设备，具有比较大的OD/ID比值。与单螺杆喂料方式或者顶部喂料方式相比（其实侧喂料也有顶部侧喂的。只是我对其深恶而痛绝之。无论是粉料粒料，经常性飞溅出来。而且还给黑点提供多了一个污染的机会。）。其一：双螺杆设备装置不是完全依赖于拖拽流动，因此固态物料输送特性相对较好；其二：双螺杆侧喂料机具有横截面尺寸较大的排料口，因此喂料压力相对较低，不会对上游输送下来的熔体有太多的压力干扰而且均匀性会对比于高压力状态下好。、
安装侧喂料有个问题很值得注意，那就是安装对接的位置。如果侧喂料对接口在第一个真空的上游方向，经常性由于粉体未能及时被树脂浸润尔出现“井喷”现象（粉末以x M/S的速度往外喷出。）；而如果安装在真空的下游，这个时候由于喂入的粉体本身夹带空气，容易因为排气不顺畅而导致上游的真空压力过大，最终出现“冒料”的问题。
个人的建议是：如果你要为了排气而将对接口放在真空上游，那么对接口与真空之间一定要预留一定长度的密封螺纹段和剪切段，而且该部位的熔体粘度应当适量的低，这样才能尽可能的把粉末成分浸润而最大程度的避免“井喷”的情况出现；而如果你考虑到材料或者设备本身条件限制而不得不把对接口放到真空以后，那么你应当尽量的减少喂料过程中带入熔体的空气，并且最好在真空后期用强输送的SF螺纹来杜绝空气回流，强制的把空气往下游输送，留到下一个真空部位来排气。
至于高低粘度的液态添加剂，基本上是很少人敢用螺纹输送方式来喂入的。这个时候侧喂料螺杆和整个喂料系统变成了具有一定稳定压力的熔体泵。通过一个稳定的（理想化）压力向熔体内持续定量的泵送高低粘度的液体添加剂。这个时候基本上不存在空气问题，大多将对接部分放在真空的下游。当然，ZSK的设备上也有推荐还采用螺杆式喂入的，没用过，但是我不敢苟同他们的看法。
进行共混的最基本要求是：共混的各个组分必须得到充分的塑化，这样才有可能进行我们所期望的混合工作。而聚合物的塑化需要通过外部得到足够的能量。在同向重，能量的传递是通过机械传递和热传递两种方式来实现的。从表面积和体积之比来看，机器的尺寸越大，机械传递能力所占的比例也就越大。大型的设备，特别是产量大的大型设备，基本上大部分塑化能都是有机械传递来完成。在这一概念上来说，这个时候的塑化基本上是一个绝热过程。
1.外部热传递
一般机筒外部采用电加热，或者通过机筒壁内的热传导介质加热。当然，W&P有一种所谓高效率的加热器，加热效率是普通加热片的两倍。这种加热器通过电磁加热的方式，能够更好的对粉料，高温聚合物进行加热。
2.机械传递
更多的时候，塑化需要的能量是通过螺杆结构，特别是啮合块的机械能输入。机械能的大小不仅取决于啮合块的数目，还取决于塑化段的内部结构，螺杆的转速以及生产率的大小。书上在这里提出了一个量化单位【单位机械能（specific mechanical energy）】。我根据上下文的大概意思联系起来，该单位应该是代表“某单位质量的混合物或者单一树脂充分塑化所需要的能量”。不是非常的确定，希望有更了解这个东东的兄弟给补充一下。而且原文还指出，SME的大小不仅仅跟需要塑化的成分有关，而且还跟转速，螺杆组合相关。至于SME与转速和组合的关系，我相信这个是很多人感兴趣的话题，暂且放在后面详细来说吧
前面提到的，在双突棱的机械中采用三突棱啮合块后，某些物料能够得到很好的塑化。与等效的双突棱啮合块相比，由于三突棱啮合块的相互作用，以及三突棱啮合块的能量输入更为均匀，因此提高了能量的输入效率（这个我有点不太理解。均匀输入跟输入效率有什么关系？）在加工结晶性聚合物的时候，三突棱啮合块更有效。例如：使用标准的右旋和正反流平衡的双突棱啮合块，由于啮合块存在的漏流使得搞剪切区部分区域存在缺料（高剪切意味着高压力，因此物料将能够通过正反流平衡的元件回流到低剪切，低压力区）。因此在塑化同样单位的树脂上，双突棱所输入的功率大大的大于树脂塑化实际需要的功率。而换到三突棱上，由于之前已经阐述了三突棱的压力梯度变化比同等组合的双突棱要低，因此漏流的情况要比双突棱要好。因此这个时候三突棱所输入的功率，浪费的情况会比三突棱要好。换而言之：在同样的组合条件下，三突棱能够加工的材料粘度会更宽。效率也更高。
上面是针对结晶性聚合物做出的讨论。在非结晶或部分结晶的材料混合重，例如PC/ABS，这个情况是否也成立呢？据试验的一些经验性的东西，PC/ABS在一定的剪切速率下会有一定剪切变稀的情况。但是从我们需要的PC/ABS的微观结构来说，适当平均的剪切比过强且不稳定的剪切更能保证PC/ABS的微观结构的稳定。然后然后。。。。。。
  这么说来好像三突棱在任何方面比双突棱都好？？？？？？
有时候为了处理不同聚合物不同组分的混合物，需要改善螺杆组合以达到保持正常能量输入的目的。但是很多时候，需要改动的设备过大（当然不排除某些老板连组合都不让你换），这个时候改变组合就变得很不现实。那么这个时候节流阀就能够起到非常大的作用。节流阀的主要作用在于改变机筒内部物料的充满度，从而提高机械输入功率的作用效率，加快塑化速度。【但是目前国内的设备好像都很少有加装这个节流阀的。基本上因为国内劳动力便宜。其次稍微上点档次的企业一台设备基本配套两套组合（国内的螺杆价格还算是比较便宜的。不排除有少数类似KF的暴发户，很可能W&P的设备都弄两套组合的）】。
混合 ：
前面提到了混合可分为两个基本类型：分散混合和分配混合。分散减小聚合物组分的粒子尺寸，分配改善粒子在空间分布的均匀化。
同向中用于混合最基本的结构件是啮合块和特殊混合轴套。这里的特殊指的主要是齿形混合原件（包括了ZME和TME）。有时候还需要配合到限流环和其他的自洁元件。
虽然同样都是啮合块，但是用于分散混合和分配混合的啮合块在设计上差别是相当的大的。分配混合啮合块的啮合片比较窄，单位长度上切割流体的效率达到最大值。但是也由于啮合片窄，因此往往某大尺寸的聚合物粒子在受力还未达到破碎的程度时，就已经通过了该啮合片。也因此常常是分散与分配不可兼得（古人曰鱼与熊掌不可兼得，诚不欺我啊）。由于啮合块本身具有“漏流”的情况，从而剪切力和物料停留时间在挤出机内做一定规律的分布（不同组合分布不同）。左旋转（反向旋转）啮合块可以提高“回流率”和料流的分割数目。但是单纯从提高“回流率”来说，左旋转螺纹的效果是最好的 。仅仅是1/4导程的一个左旋螺纹就能够制造足够的“回流率”从而提高物料的分散和分配混合效果了。
在进行分散混合之前，物料必须先得到分配混合，使得应力能够均匀滴作用在物料上（这也就是预混合的实际意义了）。分配混合完成后，采用宽螺棱厚度的啮合块进行分散混合，尽可能提高作用在物料上的剪切力的作用时间。配合左旋转元件，能够更进一步的提高物料受到分散和分布的作用时间。
由于左旋转元件的滞留能力，上游不断输送的物料在左旋转元件附近不断的积累（这个是为了混合的需要），导致该部位的压力和温度不断升高，会最终导致聚合物的降解。从混合角度考虑，左旋转元件是有益的；从聚合物加工上考虑，左旋转提供了聚合物降解的机会和降低产量。因此左旋转元件的数量和作用长度应当严格控制。因此，最有效的发挥左旋转元件的作用方法是：采用一组比较短的混合段配合左旋转元件（1-2D），然后再进入输送。这样不但能够降低降解的危险，而且能够把由于剪切变稀的物料通过松弛后恢复弹性以便进行下一个混合段。
如果混合成分中含有低粘度的成分，那么在原则上是不允许在混合的上游加入该成分的。基本上是在完成了初始的分散混合后（这里同时进行了部分分配混合），再将该成分加入（典型例子：在中段加入阻燃剂BDP，润滑剂硅油等）。

  这里排几个我比较常用的组合方式
     阻燃ABS或者PC/ABS：K45/5/48 36/36 36/36 22/22 K45/5/48 K90/5/48 22/11L 
     K45/5/48 36/36 36/36 22/22 K45/5/48 K90/5/48 K45/5/48L 
     增强或者增强阻燃： K45/5/48 K45/5/48 48/48 36/36 22/22 K45/5/48 K90/5/48 22/11L 
     K48/5/48 K45/5/48 48/48 36/36 22/22 K45/5/48 K60/4/36 K90/5/48 
     填充增强或填充阻燃增强：K45/5/48 K45/5/48L 36/36 22/22 K45/5/48 K45/5/48L 22/22 k45/5/48 k90/5/48 22/11L 
上面的组合基本是加纤后真空前的一些组合。不一定准确。只是提供一个大概的排布思路。当然各人有各人的习惯。我的基本习惯是“松-紧-松-紧”这种模式。不过特殊的时候，比如做一下对分布要求高又对分散要求严格（控制在非常低的范围内）的时候，这个模式就不太适用了。螺杆组合这东西也讲究个“存乎一心”的说法。这个“一心”，就是我们要理解什么样的组合能达到我们预期的效果或者接近我们预期的效果。这样我们才可能根据我们需要的共混效果来改善自己的组合，从而不断优化。没有任何一个组合是完美万能的。
在混合过程中，典型的脱挥发分作用包括抛出残留气体、原料中的平衡水、玻璃纤维中的胶黏剂、混合过程中的反应副产物。通常这些成分的含量在1%-2%之间甚至有些小于1%。因此没有必要使用脱挥发工艺中常用的分段真空装置和分离技术（鬼子的设备真能想名目，分一分，多收你好几万）；只有当挥发物的含量在10%-60%之间，才有必要采取这种方式进行脱挥发份。前面已经多次强调，脱挥发份存在的最大危险是造成潜在的污染，但是权衡利弊，在采取一定防范措施的基础上，脱挥发份这个操作还是必须进行的。
W&P公司开发了一种侧向排气装置，将碳化的冷凝物回收使其不会重新回到机筒，因而大大的减少了污染的机会。由于侧向排气，即使有污染物由于冷凝重新下落，由于已经偏离了机筒与真空设备的接口，重新进入熔体的几率几乎是零。做过生产的人都知道，即使是非常少量的污染物，完全可能造成整批产品报废。这种情况在自动化程度越高的生产线上越严重。
更多的国内生产厂家用的是垂直排气的方式，一个特定的内嵌件与机筒连接后，保留一定的外露面积。外露面积的多少基本上根据加工材料的粘度来决定。粘度越大，外露面积也就可以开越大。但是 很多时候国内设备企业为了方便统一规格，采用了小外露面积的内嵌件。同时为了配合排气，排气段的螺距基本比较打，多为1-2D。及时如此，还是有单独排气嵌件无法保证排气的。这种情况下也有采取向下输送螺杆与排气同时进行的排气辅助设备。
建压排料和造粒/成型:
由同向排出的物料可以是粒状，也可以是其他特殊的例如片、管、条或者异型材。为了获取一定形状的物料，加工机械就必须能够建立起一定的压力。挤出条状物的压力最小（也就是我们通常的拉线切粒），为15bar（到现在为止，我还不知道设备上的机头压力数据的采集是怎么做的。只知道设定最大值，然后压力控制在警告范围之内。有做设备的兄弟麻烦把这个情况说说）；而挤出片材或者异型材的压力要求是最高的，大概在300bar，这个时候基本上普通的同向的螺杆是无法保证这样一个高而且稳定的压力的建立。这种场合下基本采用的是齿轮泵来解决压力和稳定的问题。
设备末端的螺杆结构决定了物料的流动速度和排料压力。如前面的分析，小螺旋角的输送螺纹能够提高压力和流量。所以很多人习惯性就想到建立高压状态可以采用小螺距元件。但是，如前所述，同向的输送包含了拖拽流和压力流。因此对总产量来说，压力流并不代表了所有的产量。在某个程度上，拖拽流的影响因素更大些。以35机为例，48/48和24/24的压力流比较和拖拽流比较，虽然48/48的压力流比24/24的小，但是48/48的拖拽流比24/24的要高。综合两个数值，实际上是48/48的流量比24/24的流量要大。因此在考虑排料端的螺杆组合时，要综合考虑两种流量的作用。
此外，为了提高排料压力，在输送上得到大力推荐的单头螺纹在这里也经常使用。窄螺棱能够增大正向流动并且几乎可以完全忽略压力的影响。采用这种元件能够减小备用螺槽长度和附加机筒长度。
为了获得均匀的熔融焓，人们在螺杆的螺头上大动脑筋。普通的锥形螺纹头所获得的均匀程度远远不如带混合效果的螺纹头。
切粒部分目前我接触过的也就龙门式和悬切式两种。模头切只搞过高填充的和橡胶的水冷切。。。详细的，我也没更多的资料。这里留个位置给做这些设备的厂家。
共混实例：
聚合物/聚合物共混
这里主要是W&PP自己根据他们的运用举的几个例子。我个人觉得他们举的例子还是有一定代表性。所以就照着写了。当然，很多东西我也不太同意。但是基本的思想是正确的。大家要本着批判的精神看下面的帖子。
在混合两种或者多种聚合物时，在一个混合体系中可能需要强烈的分散混合，而在另外一个体系中可能之需要分配混合。混合的类型和力度取决于材料组分间的界面张力大小和分子间作用力的大小。对于完全混溶（这个目前只有PPO/PS这一个体系是完全混溶的）的体系，基本上只需要分配混合。总体来说，相容（这个相容只能说是相对意义上的。）性聚合物/聚合物的混合只要是为了粘度的均匀化，降低母料浓度，化学相似聚合物的回收。例如：PA6/PA66混合，ABS染色，HIPS/GPPS混合等等。
聚合物/聚合物的混合通常介于共混物与合金之间（这个我就真的不太理解了。共混物可以理解成均相混合物，合金可以理解成宏观均相，微观分相。难道除了这两个相体系外，就没有更差劲的混合相体系？比如AS/PP,ABS/PS,POM/PP等这些很难混成我们希望的相结构的聚合物对）。混合之前，混合的其中一个组分需要通过化学改性以达到与另一相相容的目的。合金是混合过程中两种或者多种聚合物间在化学黏附性上达到相容的产物。无论是共混物还是合金，其体系中均保持一种聚合物的分散相结构是连续的，另外一种或者几种聚合物以非连续性的方式分散在其中。在某些特殊体系中，也有可能是比例占优势的聚合物是分散相。更特殊的，例如IPN结构。分散相粒子尺寸取决于材料本身的特性和系统的加工条件。
决定分散粒子尺寸的重要材料特性主要有两种：分子间作用和界面张力。分子间作用力是决定弹性体，破碎所需要的能量；界面张力是决定混合物中各相之间的相容性和混溶性。
不管混合操作是分散混合还是分配混合，为了保证混合的有效进行，都需要应力从一种材料传递到另外一种材料上。当两种材料的粘度相同是，应力的传递是最容易的【这个时候的温度称之为等粘点】。而在我们日常加工的大部分体系中，只有当聚合物在熔融或者软化过程中才有可能存在粘度重叠的情况。最具有代表性的是在低粘度结晶性聚合物中混合橡胶抗冲改性剂。因为，为了解决接下来的混合问题，就必须在熔融或者塑化过程中建立起应力区，使得橡胶相能够得以破碎。
在许多体系中，需要将少组分的第二相分散在低粘度聚合物的基体中。在这种情况下，聚合物基体的低粘度特性将湮灭第二相。也就是说，大比例低粘度的聚合物基体将优先熔融,在第二相得到充分分散之前就把它给包覆了。为了保持两相间的粘度差最小，可以将基体树脂分开喂料。这样比例上双方的差距就变小了。因此，在挤出机上游段，应使第二相聚合物以合适的粒子尺寸分散到聚合物基体的部分中去【暂且把这种分散成分称为第二相聚合物的预分散体】；在随后的挤出机下游段，将第二相聚合物的预分散体均匀分配到基体聚合物的平衡体系中去。如果下游的基体聚合物在分配第二相聚合物预分散体的过程中仍然需要进一步的热耗散。那么接下来的第二相聚合物的预分散体的分配过程中仍然包涵了基体聚合物的塑化过程。
不管混合操作是分散混合还是分配混合，为了保证混合的有效进行，都需要应力从一种材料传递到另外一种材料上。当两种材料的粘度相同是，应力的传递是最容易的【这个时候的温度称之为等粘点】。而在我们日常加工的大部分体系中，只有当聚合物在熔融或者软化过程中才有可能存在粘度重叠的情况。最具有代表性的是在低粘度结晶性聚合物中混合橡胶抗冲改性剂。因为，为了解决接下来的混合问题，就必须在熔融或者塑化过程中建立起应力区，使得橡胶相能够得以破碎。
在许多体系中，需要将少组分的第二相分散在低粘度聚合物的基体中。在这种情况下，聚合物基体的低粘度特性将湮灭第二相。也就是说，大比例低粘度的聚合物基体将优先熔融,在第二相得到充分分散之前就把它给包覆了。为了保持两相间的粘度差最小，可以将基体树脂分开喂料。这样比例上双方的差距就变小了。因此，在挤出机上游段，应使第二相聚合物以合适的粒子尺寸分散到聚合物基体的部分中去【暂且把这种分散成分称为第二相聚合物的预分散体】；在随后的挤出机下游段，将第二相聚合物的预分散体均匀分配到基体聚合物的平衡体系中去。如果下游的基体聚合物在分配第二相聚合物预分散体的过程中仍然需要进一步的热耗散。那么接下来的第二相聚合物的预分散体的分配过程中仍然包涵了基体聚合物的塑化过程。
有时在挤出机上游熔融的是整个混合体系的大部分或者前部，而且该体系中占优势的聚合物的粘度非常低，那么情况完全有可能跟我们预期的相悖。应力传递非常困难。即使增加能量输入，该能量也无法传递到未熔融的聚合物上，而是耗散在已经熔融的基体聚合物中。这个时候我们可以看到一个相当矛盾的现象：基体聚合物已经过热，但是熔体中还存在着未熔融的聚合物【第二组分聚合物】（典型撑死低粘大组分，饿死高粘小组分！）。这种情况通常可以通过适当的喂料技术和螺杆设计来解决。
进行聚合物/聚合物混合时，螺杆结构是否合理取决于两个因素：1.加工材料的加工性。2.挤出机的几何参数。
一般来说，一个喂料塑化/混合段通常是由一个或者两个中等宽度甚至更大宽度的右旋啮合块以及平直啮合块组成（例如:K45/5/48 K90/5/48）。而且在该段一般还有一个或者两个左旋螺纹啮合块。左旋啮合快的作用就是限流，使填充的程度达到100%，同时增加物料的停留时间，提高正反流平衡啮合块和右旋啮合块的分散混合效率【注意，这里有前提的，前面已经提到了啮合块是宽啮合块】。如果没有限流作用的存在，右旋捏合块中的大部分物料会由于压力作用从高剪切区的螺槽中流向低剪切低压力的区域，这样物料破碎的几率也就大大的降低了。这对分散混合是非常不利的。即使存在正反流平衡的啮合块，但是由于其本身的正反流输送能力是相等的，如果它的下游没有限流元件，那么由于上游剪切部件的剪切作用存在必然造成压力不均匀区，那么也就存在这压力差。很容易就能理解在这种情况下物料还是无法在啮合块间充分分散混合。
上面谈的是所有材料一次性喂入的情况。在聚合物需要分次喂入的情况下，一般组合分两种情况：
1.后续加入的基体树脂后，仅仅是需要熔融并对整个熔体系统进行重新分配的，这个时候的组合要求比较弱，仅仅是几组窄片分配元件组合即可。
2.后续加入的是分散相树脂而且还需要进行分散和分配混合的，这个时候组合可以参考上游的分散组合，同时再加上足够的分配元件。
上述两种组合的啮合段长度根据加工聚合物的特性决定。如果在自身条件不允许继续增加啮合长度的情况下，这个时候就可以考虑使用TME和ZME元件了。这两种元件都能够在最小的能量输入条件下创造最大的界面数值，提高分配效果。因此大可不必过于为分配提供空间，分散解决了，配合一到两组齿形元件，就能够很好的完成分配任务了。
更苛刻的情况是聚合物之间粘度差别非常大，已经无法通过调整组合来解决的【例如PC/ABS/TPP，这个体系曾经把我整死了。】，这个时候节流阀就是一个有效且经济的手段了（貌似国内的设备都没有这个节流阀？有做的么？吱一声。）。节流阀的使用能够保证设备输入的SME足够完成大部分混合工作。
特殊的三突棱元件在制造混合界面上不如双突棱。但是从混合效果上说，由于压力分布比双突棱要稳定均匀，因此三突棱在混合上的效率要比双突棱高。
上面是聚合物/聚合物混合的一些建议，部分内容的确不适合国内设备用户。没办法，我到现在也还没见过三突棱，节流阀。甚至熔体泵我都没见过。倒是齿形盘因为自己手痒痒，以前给做了8对，用来玩一下好玩的东西。不过效果我想应该是不如国外资本家的好的。质量摆在那里，别不服气。
聚合物/低纵横比添加剂
在进行填充聚合物体系或者母粒加工混合时，可以采用下列三种方法中的任何一种来实现：
1.在螺杆上游将聚合物和所有添加剂一次性加入（基本上我们这些穷人就这么干的，没多余的喂料器了。穷人的馊主意还是不少滴），进行塑化；
2.在聚合物塑化后加入添加剂（这个是典型的有钱人的做法，填料多的时候还要2到3个喂料器）；
3.分批喂入添加剂。将部分添加剂和聚合物混合在主喂料喂入，剩余部分在下游塑化完成段喂入。
虽然1.的方法的效率是最高的，但是存在着：1.添加剂的硬度或者含量过高对螺杆和机筒的磨损很大，即使设备使用的是耐磨材料，始终还是存在一定程度磨损；2.由于我们添加的添加剂（这里添加的大部分是填料）存在气体或者填充剂的密度比较低，那么总喂料速度会因为容积的限制而有所降低；3.如果填充剂容易从聚合物基体中析出，那么填充剂很有可能团聚在一起，甚至因为啮合块的作用，会进一步粘结成块。当聚合物的外观性状与填充计不同时，例如粉状与粒混合时，更容易出现填充剂团聚的情况。而且这种团聚体比开始喂入的更难分散。对于膜，短切纤维状的颜料和稳定剂，更应当注意防止发生团聚。
在螺杆下游的聚合物熔体中喂入添加剂，虽然是可避免团聚现象发生。但是如果聚合物此时的粘度非常低，应力无法传递应当进行分散混合的添加剂。那么添加剂很有可能被聚合物包裹，形成“胶囊”状，这使得添加剂在低粘度的聚合物中更难分散。
在混合低密度填充物时，还存在一个特殊的问题--排除残留气体的问题。残留气体虽然不会直接影响混合，但是限制了喂料段以及后续输送混合所能采用的组合。例如配置了强烈捏合的啮合块（例如起密封作用的正反流平衡元件或反向螺纹元件）限制气体进入下游，迫使气体回流到喂料口处排除,促使了添加剂在螺杆和喂料口附近架桥。这种架桥人为的限制了添加剂的喂料速度，影响了混合效率和总生产率。
无论是使用哪一种喂料方式，混入添加剂/填充的最理想化的方法是：首先是添加剂分散相均匀的分配到基体聚合物中去，然后通过瞬间强烈作用使其分散开来。最终达到以理想的分散尺寸和分配均匀度，与基体树脂形成一个均匀稳定的的混合物。
聚合物/高纵横比（长径比）添加剂（纤维）:
在混合玻璃纤维，石墨纤维，不锈钢纤维等大长径比的添加剂时，为了是长径比尽可能保持在一个最小的损失条件下，需要将所有的分散混合和分配混合分开进行。在聚合物熔融塑化的下游将纤维引入过程包涵了：1.将纤维引入聚合物体系；2.合并（混合）；3.增压/排料。
发生纤维纵横比损伤的最大原因是纤维与纤维之间的相互作用。随着聚合物中纤维比例的增强，纤维长径比损失的比例也随着增加。虽然体积比例并不是长径比损失的唯一原因，但是根据大量试验证明了这一观点。【注意，这里是体积比例，不是重量比例。即使同样30%纤维增强的材料，PP增强的长径比损失就比PA增强的要大】。这也就是为什么比重越大的树脂，它的增强材料中纤维的长径比越难保持。
根据上面的说法，纤维长径比的损失很大部分是由于纤维间的相互作用，那么从纤维的喂入开始，在进入熔融的树脂之前，长径比的损失就已经开始了。如何尽快的把纤维引入熔体并尽快的把纤维分散开避免它们之间的互相磨损，这个是控制长径比损失的一个有力手段。纤维进入熔体后有两个重要的任务必须要成：1。尽快将纤维束打散；2。尽快将打散的纤维都分配到聚合物中去并充分的浸润。如果纤维得不到充分的浸润，或者分配水平差，那么也就很难获得高长径比的纤维。
更进一步的损耗在建压挤出时发生。由于挤出机排料必须建压，这就可能会进一步削弱纤维在体系中的作用。这个时候是考验纤维浸润效果和设备设计的时候了。浸润效果良好，机头流线顺畅，在建压部分的损失是非常小的。这里需要提出的是，纤维的预热对于纤维进入熔体后的浸润和分散有良好的帮助作用，预热过的纤维防止了熔融聚合物在相对比较冷的纤维表面凝固形成硬壳，有效的提高了纤维的浸润和分散的效率。
聚合物/低粘度添加剂
许多聚合物混合中采用的添加剂是低粘度添加剂。这种添加剂的用量有时候很小，如液态脱模剂或引发剂/催化剂的添加量一般都不超过1-2%，甚至是万分之几。但有时候用量很大，有的聚合物混合中添加剂加量20%-50%，甚至更多。无论那种情况，都必须通过强烈的分配混合才能使添加剂混入。CR(流变学控制) 聚丙烯【降温PP】就是很好的分配混合临界状态的典型例证。通过过氧化物引发分子链断裂以控制粘度，使熔体流动速率达到一个特定值（MFR）。但是如果引发剂混合得不均匀，就会得到很宽的分子量分布（MWD）,甚至还有可能完全不同的MWD。而我们希望得到的是MWD较窄的聚合物。
为了添加剂的混合型好，需要根据混合水平、添加剂与聚合物基体的相容性来确定混合强度。如果添加剂与基体的相容性很差，必须通过“分散混合”才能使添加剂粒子很好的分散悬浮在聚合物基体中。
低粘度添加剂混合最主要的因素还是：如果将低粘度分配到聚合物基体中去。由于粘度的差异，剪切的传递未必一如之前的那么简单，这里需要大量的分配元件来完成这个工作。 

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